SJ Gauge cuenta con muchos años de experiencia profesional en la medición de presión y temperatura. En este artículo, compartiremos con usted cómo interpretar los manómetros. También le orientaremos sobre cómo tratar los manómetros dañados. Además, hablaremos de las seis causas comunes de avería de los manómetros, lo que le permitirá obtener una comprensión global a través de este artículo.
Si le interesa el tema de este artículo, siga leyendo. No dude en hacernos cualquier pregunta o contactar directamente con nosotros. SJ Gauge se dedica a proporcionarle las mejores respuestas y soluciones.
1. ¿Qué causa que fallen los manómetros?
Las fallas en los manómetros se deben a diversos factores, la mayoría relacionados con un funcionamiento incorrecto y errores humanos. Estos problemas pueden evitarse eficazmente con un conocimiento profundo de los instrumentos y un manejo cuidadoso. Este artículo aborda las causas de fallas en los manómetros y proporciona métodos de prevención prácticos. Para obtener más información sobre las normas de cumplimiento, consulte ASME B40.100-2013 y EN837-1.
(Más información: ASME B40.100-2013 Manómetros y accesorios para manómetros)
(Más información: DIN EN 837-1:1997 Manómetros – Parte 1: Manómetros de tubo Bourdon – Dimensiones, metrología, requisitos y ensayos)
2.Las seis principales causas de avería de los equipos a presión.
2-1. Vibración/pulsación excesiva
Razón:
Las vibraciones del equipo y las fuertes fluctuaciones de presión son las principales causas de fallos en los manómetros. Las vibraciones mecánicas provocan oscilaciones en la aguja y aumentan la tensión en el tubo Bourdon, lo que conlleva un desgaste prolongado de los engranajes. Asimismo, los picos y pulsaciones de presión derivados de la activación frecuente de las válvulas comprometen la legibilidad, doblan las agujas, rompen los pasadores de tope y degradan la integridad estructural general de los componentes.
Solución:
El montaje del instrumento a mayor distancia de la fuente mediante un tubo capilar PRA-CL reduce eficazmente la vibración. Para mitigar la pulsación, se pueden utilizar manómetros llenos de líquido como solución amortiguadora; si el llenado con líquido no es factible, la instalación de un amortiguador de presión PRA-SB puede amortiguar eficazmente el flujo del fluido de proceso.
(Más información: Capilar PRA-CL para manómetro)
(Más información: Amortiguador de presión PRA-SB)
2-2. Temperaturas extremadamente altas/bajas
Razón:
Cuando la temperatura ambiente o la del fluido de proceso superan los límites del manómetro, la esfera, la ventana y el líquido de llenado se decoloran fácilmente, mientras que las juntas se endurecen y se agrietan, provocando fugas en el tapón de ventilación de goma u otras zonas. Esto incluso puede provocar la rotura del tubo Bourdon, con el consiguiente riesgo de lesiones para el operario. Por el contrario, las temperaturas inferiores a los límites congelan el líquido de llenado, lo que resulta en tiempos de respuesta lentos o lecturas inexactas.
Solución:
La instalación de sistemas de aire acondicionado, calefacción o rociadores ayuda a mantener una temperatura ambiente estable. Para controlar la temperatura del fluido de proceso, se puede implementar un tubo sifón de acero inoxidable PRA-SP, un calentador o un sistema de refrigeración por agua; si el espacio es limitado, el elemento de refrigeración PRA-C es una excelente alternativa.
(Más información: Tubo sifón de acero inoxidable PRA-SP)
(Más información: Elemento de refrigeración PRA-C para instrumentos de presión)
2-3. Picos de presión/sobrepresión
Razón:
Existen muchas razones para los picos de presión y la sobrepresión, incluyendo el mal funcionamiento de la máquina. Estos picos y sobrepresiones se originan por diversas causas, como el mal funcionamiento del equipo, la congelación del fluido y la activación rápida de la válvula, factores que elevan el valor de presión más allá del rango de escala completa. Estas condiciones deforman o rompen el tubo Bourdon, el dial y otros componentes, doblando la aguja y disminuyendo la precisión general.
Solución:
Cuando las fallas frecuentes en los equipos provocan una fuente de presión inestable, se recomienda instalar un protector de sobrepresión de acero inoxidable. Este dispositivo se puede configurar para que se apague al alcanzar el rango de escala completa y así evitar daños en el instrumento. Si la fuente de presión permanece estable, pero el valor aún excede el rango de escala completa, es aconsejable seleccionar un nuevo manómetro que se ajuste a la presión máxima de operación.
(Más información: Amortiguador de presión PRA-SB)
2-4. Obstrucción del instrumento
Razón:
Cuando el medio de proceso es muy propenso a la cristalización (como el agua salada), contiene impurezas (como aguas residuales y alcantarillado) o es muy viscoso (como el látex y el asfalto), el tubo Bourdon puede obstruirse o atascarse fácilmente, lo que dificulta el correcto funcionamiento del manómetro.
Solución:
La obstrucción puede prevenirse integrando un filtro o un sello de diafragma para bloquear las impurezas. El sello de diafragma aísla eficazmente el medio del tubo Bourdon, manteniendo la precisión de la medición. Para obtener más información sobre estas aplicaciones, consulte nuestro artículo detallado.
(Más información: ¿En qué situaciones debe integrarse una junta de diafragma en su manómetro?)
(Más información: Sellos de diafragma)
2-5. Corrosión de los instrumentos
Razón:
Al medir fluidos altamente corrosivos (como ácido clorhídrico, ácido nítrico, etanol y ácido sulfúrico), el tubo Bourdon puede corroerse y provocar fugas, lo que también supone un riesgo de lesiones para los operarios.
Solución:
La integración de un sello de diafragma o la selección de piezas en contacto con el fluido compatibles con el medio corrosivo pueden prolongar eficazmente la vida útil de los manómetros y garantizar la seguridad del operario.
(Más información: Sellos de diafragma)
2-6. Abuso/mal uso de instrumentos
Razón:
Una instalación incorrecta y el uso de roscas del tamaño inadecuado pueden provocar fugas del fluido de proceso y una pérdida de precisión del instrumento. Además, un apriete excesivo puede causar abrasión y desgaste de la rosca.
Solución:
Es fundamental seleccionar el tamaño, tipo y forma de rosca correctos antes de instalar los instrumentos. Utilice siempre una llave inglesa en lugar de sujetar la carcasa del instrumento al instalar y apretar el manómetro. Tras la instalación, nunca se suba al manómetro ni lo utilice como escalón, ya que esto puede causar daños irreparables al instrumento.
(Más información: Introducción a las normas comunes de rosca para instrumentos industriales: Cuatro pasos para identificar las especificaciones de rosca)
3.Mantenimiento y revisión periódicos de los manómetros
Comprenda las normas industriales de instalación con nuestro artículo sobre la introducción y selección de roscas. Inspeccionar los instrumentos de forma rutinaria puede garantizar que los componentes funcionen correctamente, prolongar la vida útil de los instrumentos y mantener la precisión.
